Ein kleiner GFK-Workshop über Doorboards

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  1. #1 Mr. Bean, 28.04.2003
    Mr. Bean

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  3. Viper

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    Ganz interessant, man lernt ja nie aus. :)
     
  4. #3 Mr. Bean, 30.04.2003
    Mr. Bean

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    Der Bau von Doorboards

    Doorboars sind die „Königsdiziplin“ des Einbaus. Optisch sauber eingebaut und gut verarbeitet sind sie die Visitenkarte eines jeden Einbauers. Angesicht der „Kunstwerke“ verzweifeln aber auch viele Anfänger. Man denkt dass das doch viel zu schwer scheint. Außerdem braucht man das überhaupt ?
    Letzteres ist einfach beantwortet : Wer mehr als zwei Tieftöner pro seite einbauen will oder zu wenig bzw. keine ausreichenden Original Einbauplätze im Fahrzeug hat, braucht bestimmt eines.
    Schliesslich bieten Türpaneele Woofern einen besonders stabilen und zudem in gewissen Grenzen frei gestaltbare Behausung. Hinzukommt, das gut gemachte Doorboards so manch langweiliger Ab-Werk-Türverkleidung optisch richtig gut tun. Der Bau von Doorboards ist auch gar nicht so schwer wie es scheint.
    Am Anfang ist das Brett:
    Grundlage fast jeden Paneelbaus ist ein Brett – am besten aus MDF- Holz. Dieses Grundbrett (üblicherweise 16 oder 19mm dicke) dient als Schraubbasis für das Board und die Woofer.
    Anhand der ausgebauten Türverkleidung wird es so gebaut das man eine möglichst große Strecke auf der Tür überbrückt. Schon aus Optischen gründen sollte man das Board so bauen, das es nicht gleichzeitig zwei mit verschieden bezogenen Materialien überlappt (z.B. Leder und Stoff). Es ist zudem von großem Vorteil wenn man die späteren Schraubpunkte des Boards mit in der Tür einplant.
    Kartentaschen und ähnliche störende Beulen in der Türverkleidung entfernt der versierte Einbauer meist. Nur absolute Profis wagen sich an solche Details. Besonders designbedache Bauer fertigen vor der Arbeit noch ein paar Zeichnungen an; denn nichts stört hinterher mehr als eine „verkorkste“ Türverkleidung. Tip: Beim Design einfach die Grundformen kopieren.
    Beim Grundbrett sollte man penibel darauf achten das die rechte und linke Seite exakt identisch sind. Tip: Mit einer Stichsäge gleich beide Seiten gleichzeitig schneiden (eventuelle Unstimmigkeiten kann man hinterher mit einer Holzraspel und Sandpapier angeglichen werden). Anschliessend wird die Komplette Türverkleidung mit Kreppband abgeklebt. Und man verschraubt das Grundbrett provisorisch mit der Verkleidung.
    Anwinkelung :
    Sollen die Lautsprecher später angewinkelt im Board sitzen muss ein kleiner Trick angewandt werden : Für den anzuwinkelnden Lautsprecher wird ein zweites, kleines Montagebrett angefertigt. Heißverklebte MDF-Klötzchen heben diesen Montagerahmen dann einseitig in die Höhe und mit Krepppapier geschützte Pappe dichtet den entsprechenden keilförmigen Zwischenraum für die spätere Befüllung mit Spachtelmasse ab. Eine Anwinkelung ist aber nur selten nötig.
    Unabdingbar ist dagegen die Anfertigung eines Abdeckrahmens. Wie auch das Grundbrett, wird der Abdeckrahmen aus MDF-Holz herausgesägt (13-16mm dicke) Die Einfassung für den Rahmen bildet nichts anderes als ein schmales, aus dem vollen Brett herausgesägtes Holz ,rund oder oval (je nach Ausführung).
    Wer sich immens viel Zeit sparen will sägt die Einfassung so exakt aus, dass das innere gleich als Rahmen für den Akustik-Bespannstoff dient.
    Da der durch das sägen entstandene Spalt ziemlich genau dem platz entspricht, den das noch zu verklebende Leber oder der Stoff wegnehmen werden. Alle anderen Selbstbauer müssen nachträglich mühsam einen passenden Innenrahmen zurechtsägen.
    Der Bezug des Rahmens mit Bespannstoff geht relativ einfach von statten. Das Holzgerüst und den Stoff mit Sprühkleber einsprühen , 10 Minuten einwirken lassen und dann auf Zug verkleben.
    Weiter geht’s mit der Boardgestaltung. Der Ausgeschnittene Rahmen wird auf das Grundbrett aufgeklebt.
    Verspachtelung:
    Sodann kann es zum aufregendsten Akt für den Doorboard-Bauer gehen : Die Verspachtelung. Prinzipiell gilt es zwei Arten von Spachtelmasse zu unterscheiden. Grund- und Füllspachtel. Als Grundspachtel dient meist ein Zwei-Komponenten-Glasfaser oder Kunststoffgemisch. Dieses füllt die groben ritzen auf und sorgt für die Anpassung an die zumeist unregelmäßig geformte Türverkleidung. Füll- oder Feinspachtel sorgt danach für die Lückenlose Glättung der Oberfläche.
    Folgende 10-punkte Vorgehensweise empfiehlt sich :
    1. Atemschutzmaske aufsetzen (wegen der Dämpfe)
    2. Mischung der Grundspachtelmasse mit dem Härter.
    3. Auftragen der Grundmischung mit Abziehspachteln – am besten mehrere , da verschmutze Spachtel riefen ziehen könnten. Und immer an zwei festen Bezugslinien Entlangziehen.
    4. Erneutes auftragen der Grundmischung
    5. Solange die Spachtelmasse nicht ganz durchgetrocknet ist, kann man noch Korrekturen vornehmen (z.B. Messer)
    6. Erster Schliff mit groben Sandpapier. Besonders Elegant: Schwingschleifer. Danach penibles Entfernen des Schleifstaubes mit einem Pinsel
    7. Sorgfältiges Auftragen des Feinspachtels
    8. Anschliessendes Schleifen mit feinem Sandpapier.
    9. Endschliff mit einem Schwingschleifer. Damit es glatt wie ein „Babypopo“ wird.
    10. Extrem penibles Säubern des Boards.
    Überbrückung größerer Flächen
    Müssen größere Lücken überbrückt werden reicht Spachtelmasse alleine nicht aus. Dann schlägt die Stunde von Polyesterharz (Mein Lieblingszeug) und Glasfasermatte.
    Zuerst baut man ein Holzgerüst auf die zu überbrückende Fläche. Danach kann man den Glasfasermatte mit dem Gerüst verkleben. Mit einem Pinsel bestreicht man dieses Konstrukt mit handelsüblichen Polyesterharz ein. Nach knapp einer Stunde ist die Verbindung fest und kann mit Feinspachtel weiter versteift und geglättet werden.
    Lederbezug
    Steht dann das Doorboard in seiner Rohform, kann es an den Bezug gehen. Hier sind den Möglichkeiten keine Grenzen gesetzt. Jedoch in 99% der Fälle dient Leder/Kunstleder als Bezug. Das A und O für einen sauberen Bezug ist der Kleber. Er muss hitzefest bis 100°C sein, schnell anziehen, darf nicht klumpen und muss zudem leicht vertreich bzw. verarbeitbar sein. ( Empfehlenswert: Kraft-Sprüh-Kleber von Wurth oder UHU Green-It – nicht empfehlenswert : UHU-Sprühkleber) Das Kunstleder wird nun besonders an den Ecken großzügig zugeschnitten. Mit einen Pinsel oder einer Sprühdose verteilt man den Kleber großflächig auf dem Rohboard und dem Leder. Nach knapp 10 Minuten „trocknen“ Geht’s dann los. Mit einem Heißluftfön wärmt man das Leder vor – nicht zu heiß sonst geht die Maserung drauf – das macht es Stretchfähiger. Am Besten geht das ganze mit einem Helfer vonstatten.
    Das Leder wird „auf Zug“ über das komplette Board gespannt und dann von den kritischen Schrägen auf den unkomplizierten geraden Flächen angeglichen. (Tip: kleiner Teppichroller) An extrem sensiblen Kanten nochmals erwärmen bevor man „umbiegt“.
    Anschliessend kann das Leder noch von hinten „angetackert“ oder verklebt werden. Der unnütze Rand mit einem Teppichmesser entfernt. Letzteres übernimmt dann auch das Ausschneiden der Lautsprecheröffnungen. Dies sollte zügig geschehen damit das leder noch um die ecke gedrückt werden kann und der Kleber noch hält.
    Nach dem Einsetzen der Lautsprecher darf das Board als Fast fertig gelten. Einzig die Verschraubung mit der Tür fehlt.
    Doorboard-Befestigung
    Soll das Board später richtig satt und wackelfrei in der Tür sitzen, geht nichts über eine Befestigung im Türblech. Eventuelles dröhnen kann man mit sogenannten „AntiDröhnPlatten“ dämmen. Viel Spaß mit dem Doorboard.
    Quelle: http://www.chief-rocker.de/einbau/doorboardbau.html

    und:

    http://www.golfcabrio.de/Anleitungen/antenne/verdeck/felge/zv/doorboard.html
     
  5. #4 Mr. Bean, 15.12.2003
    Mr. Bean

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    Eine sehr schöne Anleitung habe ich bei http://www.x-dream-car-audio.de gefunden:

    VW Golf R32
    Vorschub - Motor & Anlagenseítig, ist bei dieser Spezies großzügig vorhanden !!


    Dieses Fahrzeug haben wir im Auftrag der Ground Zero GmbH gebaut. Und wie es bei den Demofahrzeugen gilt, waren die Exponate so repräsentativ wie möglich in Szene zu setzen - ohne Rücksicht auf Platzverlust ! Denach musste, die zugegebenermaßen, schöne Rücksitzbank , zwei GfK Gehäuse weichen. Mit einem Polyesterverbrauch von 60 Liter ! & einer entgültigen Wandstärke von ca. 20 mm, war die Grundlage für tiefreichende Bassläufe gegeben.

    Angetrieben haben wir die 4 Bässe aus der Nuclear Serie mit je 2 KW pro Paar. Sehr spektakulär waren die Folge ! Nach einer Massivstdämmung mit EX Vibration ( näheres siehe Installershop) & neuen Türverkleidungen, spielten die vollaktiv getriebenen Lautsprecher sehr exakt & pegelfest mit.

    http://www.autohifi-world.de/forum/xdream_einbauten.aspx?id=5619
     
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